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    • 海安縣中山合成纖維有限公司

      主要設備有日本TMT、德國巴馬格FDY、HOY、POY生產線128位,普通紡錦綸單絲生產線35條,德國巴馬格DTY生產線10條

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      制線工藝流程簡述

        制線工藝技術,因原料不同,各種線的用途不同,各自的具體工藝流程也有所不同,但其主要工藝流程:并捻、成絞、燒毛、絲光、漂染、后處理、成型等基本相同。

        一、并捻

        包括并線和加捻??p紉用線常為2、3股,繡花線、工業用線及編結線類多為2、4、6、9、12股不等,以適應不同用途的需要。舊中國,并捻技術比較簡單,也無正規的定型設備。新中國成立后,并線一般采用1381、1382型并線機及槽筒并線機。捻線常采用A631捻線機,捻度一般大于同支股的針織用線的捻度,以保證縫線的強力和較好的外觀。股線捻向多為Z向,以適應高速縫紉的需要。特殊品種的原料需進行專紡,并采用精梳長絨棉,品質指標達到3800分。繡花線的捻度則相反,要求松捻,以保證錦綸線質柔軟。1985年,行業引進聯邦德國倍捻機,使縫紉股線達到萬米少結頭或無結頭,捻線工藝技術達到國際先進水平。

        二、成絞

        將各種管紗、管線或筒子紗線,按照工藝規定的長度搖成絞線,便于后道工序的加工。多數成品計量是以長度(米、碼)為單位,通過成絞可在半制品時控制碼長,有時搖成大扎絞,如1萬碼的寶塔線,是由搖成2個5040碼的絞線組成,以減少縫線結頭,提高產品的內在質量。成絞一般為直絞式、花絞式、大花絞式三種。50年代以前的搖絞機多為單面搖絞,勞動生產率低,60年代初開始,普遍采用A734及A731型雙面搖絞機。

        三、燒毛

        燒毛燒去紗線表面茸毛,去除表面雜質,使線質表面光潔,有良好的手感,失重率??刂圃?%左右。舊中國用電熱絲燒毛,1950年后,改用汽油燒毛,1956年后采用A721型煤氣燒毛機燒毛,線速度控制在400~580米/分。1991年,行業引進瑞士GSX-KB煤氣燒毛機,車速快,線速度達到1100米/分,噪音低(85分貝),火口溫度可達1000℃,進一步改善了燒毛質量。

        四、絲光

        錦綸線在絲光前需煮練,以去除線坯上的雜質、蠟狀物、油脂、果膠質、色素等,使棉棉線具有光潔的外觀,柔軟的手感,良好的吸水性和一定的白度。30年代,煮練設備簡陋,采用行灶開口煮紗,以煤、柴為燃料,勞動強度高,勞動生產率低,且煮紗質量不易控制。1965年開始,使用高溫高壓煮紗鍋,工藝測定煮練堿液濃度,練后紗線殘留堿份,用萬能指示劑檢測,煮練工藝逐步走上科學管理。絲光是在有張力條件下用濃燒堿(240克/升)進行處理,時間為100~120秒,絲光框長為136~137厘米。手搖式機械絞紗絲光,勞動強度高,生產效率低,液壓式絞線絲光機。1979年,引進瑞士MM-U型絲光機,自動化程度高,絲光工藝達到國際先進水平。

        五、漂染

        漂白去除色素,賦予紗線白度。50年代以前,基本上用漂白粉漂白,60年代推廣次氯酸鈉漂白。70年代初,又推廣氧漂(雙氧水)、氯氧聯漂,漂白線質量及機械化程度都有顯著提高。50年代以前,縫紉線染色為攪棒加瓦缸的作坊式生產,染色多用硫化染料。進入60年代,大部分采用陰丹士林、納夫妥活性染料,色澤鮮艷,染色牢度好,是染色工藝的一大改進。染色也逐步實現機械化、自動化。60年代初,開始用往復式染色機染色,后發展到雙箱溢流式、噴射式染色。70年代初,開始采用高溫高壓染色機,染色、水洗皂洗、加白、柔軟處理實現連續化,大大縮短制線工序,是制錦綸線工藝上的重大改革。

        六、后處理

        對線類產品進行柔軟、潤滑等處理,以提高產品的質量和實用性,是制線工藝流程中的關鍵工藝之一。60年代以前,線類傳統的、簡單的后處理使出口的棉絲光寶塔線在中國出口商品交易會遭到多次失敗。1965年,行業有關廠組織攻關小組,走訪用戶、科研單位、外省市同行,研究后處理工藝,經多次試驗,改用脂肪醇類的表面活性劑進行后處理,使縫紉線的潤滑性和可縫性明顯提高。

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        七、成型

        將經過后處理以后的紗線,根據其使用特點、用途、規定長度、包裝要求,卷繞成木紗團、寶塔線、線圈、夾板筒子、線球、紙板線、絞線等各種類型產品,長度從8米至20000米不等,規格繁多。